Как видно из результатов испытаний, лучшие показатели стойкости были достигнуты при максимально плотной набивке массы. Не подтвердилось существовавшее представление о том, что набивка тигля вручную с повышенной пористостью может обеспечивать лучшую термостойкость, а следовательно, и более продолжительную службу при эксплуатации. Как показал опыт, футеровка должна набиваться пневматическим трамбованием до максимально возможной плотности.

В максимально плотно набитую футеровку проникновение расплавов металла и шлака неглубокое, и поэтому толщина спекания меньше, а следовательно, если и появляются трещины, то они поверхностные и не могут являться препятствием для дальнейшей службы футеровки. Дальнейшие испытания оптимального состава магнезитохромитовой футеровки проводились в индукционной тигельной печи емкостью 2,5 т. Футеровку изготавливали аналогично описанному выше.

Для более плотной набивки верхних слоев высоту металлического (выплавляемого) шаблона увеличивали с помощью надставки в виде железного кольца высотой 150 мм. После набивки кольцо снимали, а излишнюю высоту набитых стенок срезали. Расход магнезитохромитовой массы для набивки футеровки печи емкостью 2,5 т составлял 1800- 2000 кг. Первые плавки металла для обжига (спекания) футеровки во всех кампаниях проводились на углеродистой стали с заполнением плавильного пространства жидким металлом на всю высоту.

Продолжительность этих плавок была в два раза больше, чем нормальная, т. е. около 4 ч. Опытная футеровка работала в тяжелых условиях.

Шихтовым металлом являлись негабаритные литники с большим количеством приваренного шамотно-сифонного кирпича. Загрузка негабаритным ломом затрудняла работу печи, удлиняла время плавки, приводила к зависанию твердой шихты.

Такие условия эксплуатации снижали стойкость футеровки и нередко приводили к повреждению спекшегося слоя.

Всего было испытано четыре опытных магнезитохромитовых тигля и для сравнения два тигля магнезитовых, изготовленных из боя служившего в стенах мартеновской печи кирпича.